L'innovation en action : 191 appareils de levage en service chez KraussMaffei

.KraussMaffei Technologies GmbH est une entreprise internationale basée en Allemagne, avec une longue tradition dans la transformation des matières plastiques et l'industrie mécanique. Avec plus de 185 ans d'expérience, KraussMaffei s'est forgé une réputation de partenaire fiable pour les projets les plus exigeants. L'entreprise propose des solutions de pointe dans les domaines du moulage par injection, de la technologie de réaction et de l'automatisation et fournit des clients dans différents secteurs, dont l'automobile, l'emballage, la médecine et l'électronique.

Premier fabricant mondial de presses à injecter le plastique, Krauss Maffei Technologies GmbH, a commandé un total de 191 appareils à notre société ABUS Kransysteme GmbH pour sa nouvelle usine de Parsdorf, près de Munich. Les appareils y sont utilisés pour soutenir tous les aspects du flux de matériel interne à l'entreprise. Le choix s'est porté sur différents appareils de la gamme de produits ABUS. Au total, 100 ponts roulants et 50 potences et systèmes suspendus ont été installés.

Les ponts roulants ABUS sont utilisés dans la nouvelle usine de KraussMaffei pour les opérations de chargement et de déchargement à l'entrée et à la sortie des marchandises, ils soutiennent les processus logistiques pour le stockage des pièces détachées et des pièces de rechange et permettent surtout les processus de montage des machines fabriquées chez KraussMaffei. Les ponts roulants permettent de soulever des pièces détachées, de les mettre en position, puis de les visser et de les monter sur la machine. Des sous-ensembles entiers et des machines terminées sont également transportés entre les postes de production. C'est précisément pour cela que les ponts roulants à deux chariots treuils sont utiles, car ils permettent de soulever et de déplacer les machines finies de manière uniforme sur plusieurs points d'ancrage. Nous avons accompagné l'un de ces ponts roulants, un pont roulant bipoutre d'une portée de 22 mètres et d'une capacité de charge de 80 tonnes, lors de sa construction sur notre site de production de Gummersbach-Herreshagen et observons étape par étape comment un pont roulant est créé à partir de plaques d'acier, de câbles conducteurs et d'un câble de levage.

Au début, ce sont des tôles d'acier normales, d'à peine 6 mm d'épaisseur. Les tôles prédécoupées arrivent par camion à l'entrée des ateliers de fabrication de l'usine ABUS de Gummersbach-Herreshagen. Les ouvriers déchargent le camion et soulèvent ensuite les plaques à l'aide d'une traverse magnétique pour les amener à la grenailleuse. C'est la première étape : dans cette installation, le matériau est grenaillé, c'est-à-dire bombardé de petites billes d'acier dur. La rouille et les impuretés sont ainsi éliminées et la surface est parfaitement préparée pour la suite du traitement. Dès cette étape, le processus de fabrication est planifié avec précision et il est d'ores et déjà certain que les tôles qui viennent d'être grenaillées sont destinées à cet appareil précis chez Krauss Maffei. Il n'y a pas de production de stock ou de réserve à cet endroit.

Chaque pont roulant fabriqué chez ABUS est préparé dès le départ. Bien qu'il s'agisse déjà d'une pièce unique, c'est aussi un produit de série : l'ensemble des calculs statiques, l'équipement électrique et tout ce qui sera monté ultérieurement sur ce pont roulant ont déjà été définis et planifiés dans les modules numériques. Le pont roulant est ainsi parfaitement adapté aux exigences du client, tout en pouvant être construit de manière efficace et rapide, ce qui le rend plus avantageux que si une construction individuelle par des ingénieurs avait été nécessaire auparavant. Les tôles nécessaires sont désormais déjà dans le chariot de transport en route vers la prochaine étape de fabrication.

Les prochaines étapes de fabrication concernent l’assemblage du pont roulant. En effet, il s'agit maintenant de construire une poutre en forme de caisson à partir des tôles qui - avec une épaisseur de matériau de seulement 5 millimètres - pourra plus tard soulever une charge allant jusqu'à 80 tonnes. Pour cela, différents éléments sont soudés. Mais tout d'abord, les tôles grenaillées doivent être reliées entre elles afin d'obtenir la longueur de la future poutre en caisson. Pour ce faire, les tôles sont simplement posées les unes à côté des autres et soudées mécaniquement sur les côtés frontaux, c'est-à-dire sur les bords des tôles. Plus tard, sur la poutre, ces endroits seront reconnaissables grâce à des soudures verticales.

Dès ce stade, la poutre du pont roulant reçoit la longueur que les planificateurs du hall de KraussMaffei ont déterminée pour leurs sections de construction.

Il faut maintenant passer à une étape de travail manuel : les différentes tôles sont placées les unes contre les autres pour former la future poutre en caisson et sont fixées par des points de soudure. Outre les longues tôles latérales, les tôles d'âme, il s'agit des faces supérieure et inférieure du caisson, appelées membrures supérieure et inférieure, ainsi que de quelques pièces à l'intérieur de la poutre qui seront invisibles plus tard - mais qui ont une grande importance pour la stabilité du pont roulant. Il s'agit d'une part des raidisseurs, des profilés en acier en forme de L qui sont soudés sur les tôles d'âme dans le sens de la longueur à l'intérieur, et d'autre part des tôles de cloisonnement. Elles sont placées verticalement dans la poutre en caisson et la divisent en quelque sorte en compartiments. De par leur nature, ces tôles existent également dans la construction navale, où leur nom est également plus courant. Alors que les renforts de bossage stabilisent les tôles d'âme dans le sens de la longueur, les tôles de cloisonnement assurent l'introduction des futures forces dans la poutre du pont roulant et sont essentielles pour la stabilité.

La poutre en caisson préparée est ensuite placée sous le portique de soudage, une installation spécialement développée par ABUS pour la suite du processus de soudage automatique. Ici, toutes les soudures, en particulier les quatre soudures aux coins du caisson, sont effectuées par un portique automoteur. Le processus automatique avec des paramètres de soudage prédéfinis permet d'obtenir des soudures de haute qualité, reproductibles et documentées. En plus des quatre soudures aux coins, les soudures du rail du chariot sont également réalisées, il s'agit d'un profilé carré en acier sur le dessus du support de caisson sur lequel le chariot se déplacera plus tard.

La poutre en caisson pour la grue de 80 tonnes est terminée, il s'agit maintenant de la couper avec précision à la dimension que les preneurs de mesures de KraussMaffei avaient constatée auparavant. Car même si le pont roulant mesurera plus de 22 mètres de long et couvrira l'ensemble du hall de Parsdorf, il doit s'adapter exactement au chemin de roulement du hall. C'est pourquoi les dimensions sont indiquées en millimètres : le pont roulant bipoutre a dans ce cas une portée de 22800 millimètres, ce qui est atteint chez ABUS avec une tolérance de 2 millimètres.

Pour ce faire, la poutre en caisson a été fabriquée avec une certaine surcote dans le processus précédent, puis mesurée avec précision sur un dispositif de mise à longueur et coupée avec précision au chalumeau. C'est d'ailleurs la première fois que les deux poutres en caissons se trouvent côte à côte, car le pont roulant bipoutre se compose d'une poutre-caisson gauche et d'une poutre-caisson droite, sur la membrure supérieure desquelles les treuils à câble se déplacera plus tard.

Avant de passer à l'étape suivante de la fabrication, les sommiers sont encore vissés. Ils sont également constitués de profilés en acier soudés et contiennent les galets de guidage et les moteurs d'entraînement du pont roulant.