Transport de composants en tôle à travers les différentes étapes du procédé de production


Systèmes de rails suspendus ABUS dans l'usine polonaise d'une société d'ingénierie allemande

L'entreprise familiale Knoll Maschinenbau GmbH (www.knoll-mb.de), dont le siège se trouve à Bad Saulgau, dans le sud de la région allemande du Bade-Wurtemberg, fournit des machines-outils avec des systèmes de convoyeurs et de filtres et avec des pompes à des fabricants et à des utilisateurs dans le monde entier. Knoll a implanté des filiales en Italie et aux Etats-Unis. C'est en mai 2017 que la première usine polonaise de la société a été mise en service dans la plus grande ville de Pologne occidentale, à Wrocław, ou Breslau comme on l'appelle aussi. Cette usine va être utilisée pour le traitement des composants en tôle. L'investissement total pour l'usine de 2 500 m² s'est élevé à plus de 7 millions d'euros. La surface du site est d'environ 1,8 hectare, ce qui offre un grand potentiel d'agrandissement de l'usine. Les systèmes de rails suspendus ABUS, en abrégé systèmes HB, utilisés dans le flux de production sont également très bien adaptés à d'éventuelles extensions ultérieures grâce à leur modularité et leur flexibilité intégrées.

La qualité est une affaire de famille pour ABUS et Knoll

L'entreprise a été fondée à Bad Saulgau en 1970 par Walter Knoll. Knoll produit entre autres des machines pour filtrer les huiles et lubrifiants qui sont utilisés lors du perçage, du fraisage ou du filetage par exemple. Knoll a commencé en tant qu'entreprise unipersonnelle, mais s'est développée pour devenir une entreprise active à l'échelle internationale avec des clients tels que BMW, Bosch et Siemens. Des valeurs familiales communes sont cultivées et les fils Matthias et Jürgen Knoll continuent à diriger l'entreprise comme leur père fondateur l'avait prévu. Leurs propres exigences de qualité et de fiabilité se reflètent dans le choix des fournisseurs et des équipements. Les machines-outils de la nouvelle usine, par exemple, se caractérisent par des moniteurs de 50 pouces et des stations de mesure 3D. Pour le transport à l'intérieur de l'usine et pour les appareils de levage, le choix s'est porté sur ABUS, également une entreprise familiale avec un réseau mondial de vente et de service. La consultation sur site, le choix de la solution optimale, la fourniture et l'installation des systèmes de levage ont été effectués par la filiale polonaise ABUS Crane Systems Polska (www.abuscranes.pl).

Des systèmes HB ABUS sont utilisés lors des différentes phases d'assemblage

Les procédés et phases d'assemblage multiples ont nécessité une planification individuelle des flux de matériaux. Le flux de matériaux commence par la réception de tous les matériaux en stock (tôles, profilés, tubes). Dans la première moitié de l'installation, tous les éléments sont préparés pour le soudage. Dans cette section, une soudeuse laser, une presse plieuse, une scie à ruban et d'autres machines d'usinage sont à l'œuvre. Le matériau préparé est ensuite transporté dans la deuxième partie du bâtiment où le soudage est terminé. Les formes des éléments à assembler peuvent être très irrégulières et atteindre 4 mètres de long. Le poste de soudage est chargé du positionnement précis des éléments les uns par rapport aux autres. Ces diverses tâches de transport sont assurées par 7 systèmes de ponts monopoutres EHB sur une longueur de roulement totale de 28 mètres. Chacun de ces systèmes est équipé de 3 ponts, ce qui donne un total de 21 ponts qui sont utilisées pour desservir les différentes zones de travail et de transport. Tous les ponts ont une capacité de levage de 1000 kg et sont équipés de palans électriques à chaîne de la série ABUCompact afin de soulever toutes ces différentes charges. Grâce à la configuration simple du système de pont avec deux rails et une poutre pont, l'ensemble du système est très léger et il est très facile pour l'utilisateur de déplacer le pont manuellement sans aucun problème. Le palan est également déplacé manuellement. Si l'installation devait être agrandie à l'avenir, les rails pourraient également être agrandis et équipés d'autres ponts de manière très flexible.

Une fois les composants de l'usine polonaise achevés, ils sont transportés au siège social en Allemagne, où ont lieu l'assemblage final et l'expédition aux clients finaux.

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